Introductie Frits Moris
Wat is jouw functie bij DYKA?
Ik ben kwaliteitscontroleur bij DYKA. Op alle producten die hier gemaakt worden moet een controle uitgevoerd worden. Wij doen daar in het laboratorium steekproeven op. Dit zijn bijvoorbeeld rekproeven en barstdrukproeven. Op dit moment ben ik ook betrokken bij de bestelling van de grondstoffen. We moeten daarbij rekening houden met de planning. Wat gaat er geproduceerd worden in de komende tijd en wat hebben we daarvoor nodig. Navenant daarvan moeten wij bestellingen doen bij de grondstofleveranciers.
Hoe lang werk je al bij DYKA?
17 jaar. Ik ben begonnen in het lab. Eerst heb ik gewerkt als barstdrukman. Dat is meer het zwaardere werk binnen het laboratorium. Nu ben ik verantwoordelijk voor de controle in de PE hal. Ik doe controles om te kijken of daar alles goed verloopt.
Wat maakt werken bij DYKA leuk?
Ik vind het een heel leuke job. Ik kom graag werken en heb toffe collega’s. De variatie van het werk en de kansen die je krijgt vind ik ook fijn. Een buis is een buis, maar elke buis heeft zo zijn specifieke grondstoffen, bedrukking en certificaten. Dat zorgt toch wel voor variatie.
Product technische USP’s
Hoe vaak krijgen we de vraag of er een specifiek product voor een klant gemaakt kan worden?
Dat komt wekelijks voor. Het zullen niet altijd projecten van dezelfde grootte zijn, maar er komen wel wekelijks vragen binnen bij de afdeling logistiek voor specifieke producten. Het kan gaan om afwijkingen in lengte of wanddikte. Het kan ook de vraag zijn of we een dikkere buis of meer meters op een haspel kunnen draaien. Het gaat eigenlijk om allerlei soorten vragen.
Zo hebben we een paar weken geleden een proefpakket gemaakt voor een klant. Voor een buis met een specifieke diameter en wanddikte. Dat is een buis die wij normaal niet maken. Deze hebben we opgestuurd naar de klant om te kijken of deze geschikt is voor een heel groot project. Meestal weten wij vooraf wel of we iets kunnen maken of niet. Wanneer het bijvoorbeeld een wanddikte is die heel erg afwijkt, dan zullen we het eerst van tevoren testen.
Wat maakt HDPE buizen zo geschikt voor dit project?
Visser en Smit Hanab had voor dit project buizen nodig die een hoge hitte van 70 graden moeten aankunnen, een lange lengte moeten hebben van 20 meter en de buizen moeten trekvast zijn. Daarom is de HDPE buis juist heel geschikt. Onze HDPE buizen kunnen een hele hoge warmtepiek aan. Wij testen deze buizen in een bad van 80 graden. In dit geval moesten ze kunnen voldoen aan een warmtepiek van 70 graden. Wij testen deze buizen gedurende 165 uren onder een bepaalde druk in 80 graden. Dat wordt vergeleken met een levensduur van 50 jaar. 165 uur staat daar gelijk aan, omdat de buizen onder veel hogere druk staan. De trekvastheid van deze buizen is ook echt enorm.
De HDPE buizen zijn met het juiste materiaal heel goed verlasbaar. De las is dan vaak nog steviger dan de buis zelf. De trekvastheid testen wij ook. Dat gebeurt op een stuk van de buis. Onder een bepaalde kracht trekken we de buis uit elkaar en dan weten we of we een bepaalde norm halen. Zowel krimpproeven als trekproeven worden van tevoren gedaan. Onze producten moeten voldoen aan een aantal normen. Hierdoor kunnen we voldoen aan de eisen die de klant stelt.
Kwaliteit waarborging
Hoe voldoen wij aan de gevraagde kwaliteit van de klant?
Wij leveren de gevraagde certificaten af en doen de benodigde testen om aan de kwaliteit te voldoen. Alle soorten testen die moeten gedaan worden volgens bepaalde normen, worden hier ook effectief gedaan.
Hoe waarborgen we deze kwaliteit gedurende het hele productieproces?
Het begint bij de grondstoffen
Het begint bij de grondstof. Het materiaal wat je gebruikt speelt heel erg mee in de kwaliteit. In dit geval werd er gebruik gemaakt van virgin materiaal. Dat is degelijk materiaal en voldoet eigenlijk aan alle eisen om een goed product mee te maken. Als de grondstof binnen komt met de bulkwagen, doen wij eerst snel een vochtanalyse. Wanneer die al veel te hoog is, mag de chauffeur van de bulkwagen zijn bulkwagen nog niet lossen in onze silo’s. Dan moeten wij eerst een paar andere testen zien, voordat wij aangeven dat ze mogen lossen.
Wanneer de korrels zijn gelost, dan doen we een grondstoffenanalyse. We meten de volgende zaken: Oxygen Indication Time (OIT) en de Melt Flow Index (MFI). In een OIT test wordt de tijd dat het materiaal nodig heeft om af te breken gemeten. Een MFI test meet de vloeibaarheid van het materiaal tegen een bepaalde temperatuur, 190 of 220 graden. Wanneer deze testen niet goed zijn, dan wordt het materiaal voor andere doeleinden gebruikt.
Dezelfde testen op het afgewerkte product
Alle testen die we op de grondstoffen doen, doen we daarna ook op het afgewerkte product. Nadat de buis gemaakt is, hebben wij stukjes buis en daar doen we identiek dezelfde testen op. Na het productieproces kunnen we de twee testen met elkaar vergelijken. In de uitkomst mag maximaal 20% afwijking zitten. Als dat allemaal klopt, buiten de andere testen/proeven zoals barstdrukproeven, dan weten we dat het product in orde is.
Kwaliteit waarborging tijdens het productieproces
Tijdens het productieproces waarborgen we ook nog de kwaliteit. Tijdens de runs van de machines, worden er meetrapporten ingevuld. De mannen vanuit de productie zelf moeten om de twee uur een buis meten. Zowel de wanddikte, de ovaliteit en de diameter worden gemeten. Ikzelf ga ook minstens twee tot drie keer per dag de hal in om te kijken of alles klopt aan de buis. Gedurende heel de run wordt er toch wel nauwlettend in het oog gehouden of alles goed verloopt. Constant lopen deze testen door. Dit project specifiek heeft wel enkele weken geduurd, dus dan worden er elke dag testen gedaan. Ik ga langs alle machines in de hal. Constant kijk ik na hoe het eruit ziet.
De barstdruktest wordt 1 keer per week gedaan. Vanaf het moment dat de productie de buizen opstart, moeten zij voor het labo een proefstuk van 3 meter bij ons afleveren. Dat is voor ons genoeg om daar alle stukken uit te halen die wij nodig hebben voor de proeven. Begin van de week ontvangen wij dus de proefstukken en vervolgens doen wij daar die week onze testen mee. Die test duurt dan ongeveer een week en als de week erna opnieuw diezelfde buis loopt, doen we opnieuw die test met een nieuw proefstuk. In het weekend heeft de machine namelijk stil gelegen. Voor de nieuwe opstart moeten wij ook nieuwe buizen hebben en nieuwe testen doen.
Oplossingen wanneer het fout gaat
Op het moment dat blijkt dat er een product niet goed, dan gaan we terug naar de productie. Het product wordt altijd in het begin van de run voor ons afgedaan, dus we zijn er altijd snel bij. Vanaf het moment dat we merken dat iets niet klopt, gaan we de hal in en een nieuw stuk halen. Op het meetrapport kijken we of wel alles goed is gemeten. Voor de wanddiktes checken we of alles in orde is. Daarna doen wij een nieuwe test. Maar ik moet eerlijk bekennen. De kans dat het mis gaat, en zeker op deze buizen, bij een hitte proef en een barst drukproef is eigenlijk heel klein. Dat er een breuk in de buis komt heb ik in de test nog niet meegemaakt. Dit is een SDR 11 buis, dan moet er wel echt iets heel fout zijn in de productie om dat te laten foutgaan onder druk. Normaal gezien hebben de mannen in de hal al lang iets gezien dat niet goed is aan de machine. Als de buis er niet goed uit komt, dan weten ze direct dit kunnen we niet aanbieden aan de klant. Dan gaat het richting breker en moeten we iets aan onze instellingen voor de machine veranderen. Dat komt natuurlijk ook door de ervaring van de mannen aan de productielijn. De extrudeurs weten wel waarmee ze bezig zijn. Er zijn zoveel controles dat er in principe niets mis zou kunnen gaan.
Wat brengt het maken van een buis van deze lengte (20 meter) en de aantallen (1500 meter afstand) allemaal met zich mee in het productieproces en in de opslag?
In het productieproces valt het eigenlijk reuze mee, omdat de standaard lengte ook al 12 meter is. Daar hebben ze een standaard pakketten wagen voor. Voor de 20 meter maken ze twee pakketten wagens aan elkaar. We kunnen de buizen daar gewoon laten in rollen, als het uit de lijn komt. Op zich valt dat wel mee. Alleen om ze uit te rijden moet je wel met de heftruck of pakkettenwagen kunnen rijden. De buizen worden allemaal extern opgeslagen. Dat wordt goed gecoördineerd. Van op het moment dat ik zie dat er vier of vijf pakketten buiten staan, wordt er ook onmiddellijk contact opgenomen met de firma dat ze mogen komen laden. Ze zijn bij ons hier dan weg van het terrein. We kunnen dat geen weken laten staan, want het neemt te veel plaats in op ons terrein hier.
Energietransitie
Door het leveren van deze buis draagt DYKA bij aan de energietransitie. Wat vind je daarvan?
Dat is zeker goed. Constant wordt je geconfronteerd met de dagelijkse problematiek rond heel het milieu en alles dat daarbij hoort. Dus alle steentjes die je daar aan kan bijdragen zijn mooi meegenomen. Dat kan je alleen maar toejuichen. Ik heb zelf kinderen, dus als je die in betere omstandigheden of dezelfde kan achterlaten. Of in ieder geval dat de omstandigheden zeker niet slechter worden is alleen maar positief.
Het eindresultaat
Hoe vaak zie je ook de uitkomst/ het eindresultaat van een project?
Te weinig eigenlijk. Persoonlijk zou ik dat liever wel wat vaker willen zien, omdat het toch wel interessant is. Ook zou ik in het resultaat wel willen zien of de klant tevreden is.
Hoe belangrijk is het voor jou dat je ook de uitkomst van een project ziet?
Het is geen must, maar het zou wel leuk zijn om het resultaat te zien. Bij dit project is het ook de moeite als je ziet hoe het daar allemaal in zijn werk gaat. Dat mag wel meer vertoond worden van die speciale projecten. Mijn ideale uitkomst voor een project is dat de klant tevreden is en alles goed gaat. Dat er geen klachten zijn. Hoe minder afwijkingen, hoe beter. Dat is voor mij de ideale dag eigenlijk. Dat alles goed verloopt.
Project Energietransitie: HKZ Maasvlakte
Bekijk het referentieproject en de video
PE-buizen assortiment
Maatwerk is ook mogelijk in overleg